Наша исследовательская работа или самообучение поневоле

Генри Форд
VI Глава из книги "Сегодня и завтра"

Мы обычно не делаем ничего, что высокопарно называется "изысканиями", за исключением разве некоторых единичных случаев. Мы хорошо знаем, что другие делают кое-что за счет нашей работы, которая, вообще говоря, заключается в изготовлении двигателей и в установке их на колеса. Наша механическая лаборатория в Дирборне Хорошо оборудована для проведения различных испыта-ний, но мы работаем, главным образом, по методу Эдисона - учимся на ошибках.

Перед нами стоит серьезная задача предвидеть возможное истощение источников сырья и топлива и обеспечить соответственно замену их другими. Очень часто мы делаем исследования и на случай будущего изменения условий рынка; например, при подорожании одного вида топлива предвидеть способы замены его другим видом.

Мы считаем своей прямой обязанностью не уклоняться от намеченной цели и стараться делать одно дело, но всегда хорошо. Стремимся к экономии материала и рабочей силы, и поэтому у нас не проходит буквально ни одной недели без каких-либо нововведений, имеющих большее или меньшее значение. Наш основной метод подхода к делу всегда остается без изменений. Удивительно, что больше всего мы экономим на производстве мелких деталей, в то время как мы предполагали, что именно эта часть производства у нас поставлена вполне хорошо.

Однажды, например, мы заметили, что, употребив материала на изготовление одной детали на 2 цента больше, общую стоимость ее изготовления мы понизили на 40 %. Этого достигли потому, что скорость обработки ее значительно увеличилась. И эта деталь, стоившая прежде 0,2852 доллара, в настоящее время оценивается в 0,1663 доллара. Стоимость мы просчитываем с точностью до одной десятитысячной доли доллара.

При новом способе производства пришлось установить 10 дополнительных станков, но зато экономия достигла 12 центов с каждой детали, что составляет при производстве 10 000 штук в день ежедневную экономию в 1200 долларов.

А вот еще несколько примеров.

1. Несколько лет назад, в самом начале развития нашего производства, мы изготовляли рулевые колеса из дерева. Это было связано с очень большими расходами, так как, не говоря уже о том, что употреблялось дерево лучшего качества и, следовательно, дорогое по цене, процесс обработки его никогда не идет достаточно точно. В то же самое время на одной из наших ферм в Дирборне лежали большие запасы соломы, которая в конце концов бесполезно расходовалась или поступала в продажу за бесценок.

Из этой соломы нам удалось изготовить материал под названием фордит, имеющий вид твердой резины. Обод рулевого колеса, а также все части автомобиля, имеющие связь с электрическим оборудованием (их около сорока пяти), изготовляются теперь из фордита. Это производство настолько разрослось, что соломы, предоставляемой нам фермой, хватает лишь на 9 месяцев, а остальное время года нам приходится ее покупать.

Способ изготовления этого материала заключается в следующем. Солома, резиновая масса, сера, силикаты и некоторые другие составные части порциями по 68 кг подаются в специальные подогреваемые мешалки, где все это замешивается в течение 45 минут. Затем эта масса разрезается на мелкие полосы и подается в ряд прессов, откуда и выдавливается через круглые отверстия в виде "колбас". По выходе из машины масса режется на куски длиною в 1,32 м и закручивается в круглые жгуты по форме будущего обода колеса. Затем все это кладется в форму гидравлического пресса под давление в 140 атмосфер; форма подогревается паром в течение часа. Вынутые из теплых форм еще мягкие ободы рулевых колес вскоре приобретают твердость кремня. После этого они шлифуются и полируются. Скрепление со спицами из прессованной стали делается на специальной машине, которая одним приемом просверливает небольшие отверстия, вставляет и заворачивает в них винты. В таком виде рулевые колеса вполне готовы к транспортировке или к монтажу на автомобиль. Сохраняя дерево, мы в то же время получаем экономию в стоимости в 50%.

2. Для изготовления дорожного автомобиля на его обивку идет около 13,7 м искусственной кожи пяти сортов. О применении в данном случае настоящей кожи не может идти и речи: во-первых, это стоило бы слишком дорого, а во-вторых, для наших потребностей не хватало бы убиваемых на бойне животных.

Для получения вполне удовлетворительного качества искусственной кожи нам пришлось поработать лет пять-шесть. Первоначально нужно было получить хороший состав, представляющий собой основу этой кожи, а затем добиться непрерывности самого процесса производства. Это производство дало нам не только определенную независимость, что является нашей главной целью, но и экономию не менее 12 000 долларов в день. В общих чертах производство это поставлено таким образом.

Специально изготовленная ткань пропускается через нагревательный прибор, состоящий из пяти башен. У основания каждой башни установлена "барка" со сложным составом (пироксилиновой композицией), который разливается по всему полотнищу во все время прохождения последнего через "барку"; излишки состава при помощи специального ножа снимаются с полотнища. Затем покрытое этим составом полотнище поднимается в башне на высоту до 9,14 м при температуре около 93° С. Во время опускания вниз полотнище совершенно высушивается. Следующая печь накладывает второй слой этого состава, высушивает и передает полотнище в третью печь; и т.д. до наложения первых семи слоев. Далее полотнище взвешивается для определения количества израсходованной прослойки и подводится под пресс для тиснения кожи, где под давлением в 700 тонн полотнище приобретает зернистое строение. Еще одна печь делает полотнище вполне законченным, т.е. с блестящей поверхностью и эластичным.

Производство искусственной кожи идет непрерывно.

В здании, где проводится эта работа, совершенно нет ламп, а все искусственное освещение попадает извне, - предосторожность на случай внезапного пожара. Каждая машина заземлена, приняты все меры предосторожности, как на заводе взрывчатых веществ. Благодаря этому у нас на заводе не было никаких несчастий.

3. Термическая обработка стали имеет для нас большое значение, так как дает возможность выполнять все детали более легкими, увеличивая в то же время их прочность. Это очень тонкая работа: при недокаливании стальных частей получаем быстрый износ их, а при перекаливании - чрезмерную хрупкость и возможность поломки. Степень закаливания зависит всецело от назначения каждой детали. Это всем известное правило. Термическая обработка большого количества видов деталей, каждой до своей определенной степени закаливания - дело далеко не простое.

Старый способ был всецело основан на "личном опыте" и догадках, чего мы безусловно допустить не можем. Мы не хотим, чтобы какой бы то ни было процесс нашего производства был поставлен в зависимость от человеческого фактора. Считаем, что вся тяжелая работа должна быть и здесь возложена на машину, а не на людей. Кроме того, прямолинейные запасные части, как, например, оси, из-за неравномерного охлаждения приходилось ранее после закаливания выправлять, что увеличивало их стоимость.

Мы поручили одному нашему служащему ввести улучшения во все процессы термической обработки металлов; результаты его работы сказались по прошествии одного-двух годов. Он сократил число рабочих рук, придумав специальную центробежную закалочную машину, охлаждающую оси равномерно со всех сторон, благодаря чему те не коробятся и отпадает необходимость в их дополнительной правке. Большим достижением была также замена газовых закалочных печей электрическими. В то время, как четыре газовые печи при четырех рабочих и одном мастере выпускали в течение часа 1000 шатунов для дальнейшей обработки, две электрические печи производят закалку и отпуск в тот же срок 1300 шатунов при двух рабочих: один загружает печь, другой вынимает из нее готовые шатуны.

Для горячей обработки металлов в цехе осей применяется большая двойная печь. Оси ежеминутно продвигаются механизмом в нижнюю камеру печи. Для их прохождения требуется 28 минут, температура поддерживается постоянной 805° С; она регулируется специальными контрольными приборами. При выходе медленно движущихся осей с другого конца печи один из рабочих подхватывает их клещами и укладывает во вращающийся барабан. В течение одной минуты охлаждаются одновременно четыре оси в растворе каустической соды. Благодаря вращательному движению барабана, падение температуры по всей поверхности осей происходит практически почти мгновенно. Такой способ дает вполне удовлетворительную закалку, не вызывающую деформацию осей.

Остывшие оси подаются конвейером в верхнюю камеру печи, где они продвигаются в обратном направлении, т.е. к входному отверстию, при постоянной температуре 360° С. Этот процесс занимает 45 минут. Затем оси передаются верхним конвейером в отдел окончательной механической обработки.

Это нововведение на первый взгляд кажется несущественным. В действительности же, благодаря отсутствию необходимости в выправке запасных частей после горячей обработки, получилась экономия в течение четырех лет в размере 36 000 000 долларов.

4. Мы делали попытки по изготовлению электрических аккумуляторов и после нескольких опытов пришли к заключению, что можем сами изготовлять аккумуляторы, которые будут дешевле покупаемых.

5. Для шасси и кузова автомобиля требуется 1б2 стальные поковки, поэтому ковочный цех у нас очень развит. Он расходует ежедневно более 450 тонн стали. Благодаря большому опыту и постоянному стремлению к улучшениям, мы сэкономили на работе этого цеха много миллионов долларов, соединив в одну операцию весь процесс поковки; раньше это требовало нескольких отдельных операций. Мы достигли этого применением ковочных машин, прессующих сталь в формах вместо обработки их молотком. У нас есть машины с одним набором штампов, с двумя и тремя.

В кузнечном цехе у нас установлено 96 молотов с весом бабы от 350 кг до 2,5 тонн. Вся работа в кузнице механизирована, упрощена и доведена теперь до большой точности. Подача сырья к молотам и штамповальным прессам, а также удаление с них полуфабриката делается конвейерами. Для обрезки всех излишков, полученных при отковке и штамповке, заведено у нас 80 спецмашин.

В большом ходу у нас прессование даже таких сложных деталей, как шестерни и корпуса для роликовых опор.

6. Производство рессор мы улучшили настолько, что теперь достигнута взаимная заменяемость одного рессорного листа другим. Окончательная обработка рессоры и ее закал в масляной ванне - это одна операция. Отпуск закала делается при температуре 465° С. В 1915 году в этом цехе у нас работало 4 человека, выработка их составляла 50 рессор в день. Теперь в том же цехе работают 600 человек и выработка их достигает 18 000 рессор в день.

7. Отливки из алюминия мы делаем в постоянные формы под давлением. Эта работа дает нам теперь громадную экономию. Но удачные результаты и здесь стали получать не сразу. Прошел ряд лет, пока мы добились того, что требовалось, - выпускаем плотные отливки (без пузырей).

8. Литейное дело по чугуну и бронзе также испытало у нас коренную ломку и доведено теперь до большого совершенства и дешевизны.

9. Для изготовления медных втулок серийным методом мы теперь имеем: а) специальные формовочные приспособления, б) электрические печи для отливки, в) механизацию для очистки литья, г) токарные станки-автоматы, д) "чудо автоматы" для проверки диаметра и длины втулок, как в монетном деле. В 1918 году дневная выработка на 1 рабочего была 350 втулок, получалось брака - 3 %. Теперь выработка 1 рабочего поднята до 850 втулок в день, а брака - только 1,3 %. Современные автоматы дают выработку более 6000 втулок в течение 8 часов.

10. Изолированные медные провода расходуются у нас в большом количестве. Рыночный продукт несоразмерно дорог, поэтому нам пришлось наладить собственное производство. В день мы вырабатываем до 200 километров провода. Операция волочения начинается с диаметра 8 мм и заканчивается диаметром 1,1 мм. Промежуточный отжиг полуфабриката происходит в электропечах, а охлаждение после этого - в воде на вращающихся дисках. Просушку отпущенной проволоки мы выполняем в обогреваемых барабанах, из которых, во избежание окисления металла, выкачивается воздух. Окончательное волочение производим через алмазные ушки. Диаметр отверстия у них разнится один от другого на несколько тысячных долей дюйма. Эти ушки обходятся нам не менее 300 долларов за штуку. Изоляцию производим из 5 слоев диэлектрической эмали, которая наносится при температуре в 453° С. Достигнута прекрасная эластичность эмали. Намотка проволоки на катушки идет на машинах-автоматах. Наблюдение за работой 72 машин требует контроля 4 человек.

11. Гаечный ключ, один из наиболее древних инструментов, мало пригоден для работы в наших условиях. Пришлось заменить его машиной. Мы имеем такие спецмашины, которые могут заворачивать или отворачивать сразу 16 гаек. Производительность в этих операциях повышена в 6 раз.

12. Вместо болтов мы теперь ставим часто заклепки. Это идет у нас скорее, обходится дешевле, а прочность скрепления мы даем большую. Спецмашинами мы ставим в день 3 000 000 заклепок и более.

13. Для проверки всех работ имеется штат опытных инспекторов. Но мы не полагаемся только на их опыт и безусловную внимательность при контроле одних и тех же операций миллионы раз. Для этого у нас есть калибры и спецмашины. Так мы проверяем, например, восьмиэксцентриковый распределительный вал автомобиля "Модель Т". Производительность проверки повышена в семь раз. Точность доведена до тысячных долей дюйма.

Изо дня в день мы ведем упорную борьбу с "традициями" в производстве. Не жалея средств на постановку опытов по определенным заданиям, мы приобретаем, на основании этих исследовательских работ, дорогостоящие механизмы. Они сберегают нам материал, время и труд и быстро окупают себя в производстве, позволяя нам удешевлять продукцию, улучшать ее качество и поднимать зарплату всем трудящимся на наших предприятиях.