На консалтинговом рынке России очередной бум - Lean production - бережливое производство. Эта концепция опирается, прежде всего, на систему организации производства, разработанную японским автомобильным гигантом - фирмой Toyota.

С середины 1950-ых годов концепция бережливого производства постепенно трансформировалась в концепцию бережливого предприятия. Но основное - это все-таки производство. А бережливое оно потому, что позволяет делать все больше, а тратить при этом все меньше.

Основные понятия бережливого производства:

1. Ценность - создается производителем, но может быть определена только конечным потребителем. Говорить о ценности мы можем, имея в виду только конкретный продукт (товар или услугу), который за определенную цену и в определенное время способен удовлетворить потребности покупателей.

2. Определение потока создания ценности - совокупность всех действий, которые требуется совершить, чтобы определенный продукт (товар, услуга) прошел через три важных этапа менеджмента, свойственных любому бизнесу:

" решение организационной или технической проблемы;

" управление информационными потоками внутри и вне фирмы;

" физическое преобразование от сырья до продукта. (Этот этап очень редко включается в рассмотрение процесса, но всегда показывает, насколько велика "муда" (от яп. - потери, отходы)).

3. Организация движения потока - формирование новых представлений о том, как организовать более эффективный поток создания ценности.

4. "Вытягивание" продукта - значительное сокращение времени между разработкой концепции и выпуском нужных потребителю изделий. Бережливое производство позволяет свободно изменять последовательность производства любых продуктов и тем самым немедленно реагировать на изменение спроса. Прислушиваться к потребителю и позволять ему "вытягивать" продукт из ваших рук.

5. Совершенство - правильное определение ценности, видение всего потока создания ценности. Процесс улучшения бесконечен. Создавая продукт, который все больше и больше приближается к тому, что действительно нужно потребителю, мы подходим к пятому принципу бережливого производства - совершенству, которое перестаёт быть несбыточной мечтой.

Неоспоримое преимущество бережливого производства - прозрачность. Все участники процесса могут видеть процесс целиком, и поэтому им проще находить пути повышения ценности.

Если рассмотреть любое предприятие как систему: "производство-управление -финансовые потоки-сбыт", а потребителя, как субъект вытягивания продукции, то сразу станет понятно, что основная функция - вытягивание - находится на производстве, а остальные системы являются поддерживающими. Именно поэтому совершенствование производства является основой совершенствования бизнеса.

Первоочередная стадия работы по внедрению бережливого производства на предприятии - это повышение ценности продукта в процессе производства. А значит - постановка и решение технических задач, позволяющих снизить процент брака, увеличить производительность, снизить себестоимость. А в конечном итоге - уменьшить "муду".

"Муда" - японское слово, которое означает потери, отходы, то есть любую деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности.

Японцы различают 7 видов "муды":

1. Потери перепроизводства;

2. Потери из-за дефектов и необходимости переделов;

3. Потери при передвижении персонала;

4. Потери при транспортировке материалов, заготовок;

5. Потери от излишних запасов товаров (внешних и внутренних);

6. Потери от излишней обработки;

7. Потери времени на ожидание (переналадка и пр.)

Суть "Lean production" сводится к одному: уменьшайте все виды "муды". Это мощная идеология, основанная на японском "бережливом" менталитете. Небольшая по площади страна с минимумом природных ресурсов - японцы поневоле вынуждены экономить на всём.

Как и во многих современных методиках совершенствования производства и бизнеса, в концепции бережливого производства очень четко говорится о том, что надо сделать, но мало где дается ответ на вопрос как это сделать.

Разбираются сотни разрозненных примеров, и звучит призыв решать задачи по аналогии с уже решёнными - где-то и кем-то. Описываются ноу-хау, но не объясняется, почему эти методы успешны.

Но при развитии производства возникает острая необходимость в постановке и решении множества технических задач. И вот здесь-то как раз Россия была и есть впереди планеты всей!

Ещё в 1946 году молодой советский изобретатель Генрих Альтшуллер избрал для себя метод полного погружения в… технику. Он взял решения задач из патентного фонда изобретений за основу анализа закономерностей развития техники и производства. Согласитесь, что цель любого изобретения - повышение эффективности техники и снижение потерь разного рода.

Фактически были проведены анализ и систематизация десятков тысяч успешных, сильных изобретательских решений, прошедших независимую патентную экспертизу. В итоге было доказано существование единых принципов и одинаковых приемов решений задач в разных отраслях техники. Это привело к поиску закономерностей развития технических систем, а так же к формированию единых методов и приемов постановки задач.

1946 год считается годом рождения ТРИЗ - теории решения изобретательских задач. Как метод решения технических задач ТРИЗ получил наибольшее распространение в 60-80-е годы - годы подъема производства в СССР.

А что же сейчас? ТРИЗ, как метод, уходит из страны вместе с её носителями - эмигрантами, чтобы вернуться к нам из-за границы, но уже под другим флагом.

Например, понятие идеальности, введенное Г.С. Альтшуллером еще в 1956 году, возвращается к нам из Японии, под "ЛИН - соусом".

Под идеальностью (I) в ТРИЗ понимается отношение суммы выполняемых системой полезных функций (количество и качество выполняемых функций F), к сумме факторов расплаты (затраты, вредные функции Ф, плата за существование системы):

При решении задач развития техники и технологий необходимо ориентироваться именно на увеличение степени идеальности - это надежный критерий при постановке задачи, ее решении и оценке ответа. Повышение идеальности технической системы может происходить как в рамках существующей конструктивной концепции, так и в результате радикального изменения конструкции и самого принципа действия системы.

Распишем формулу подробнее:

,

где

F - полезные функции системы, нужные потребителю;

Ф - функции затрат;

P - вес технической системы;

V - объём технической системы ;

L - характерные размеры технической системы;

T - затраты времени (хранение, транспортировка, переналадка и пр.);

E - энергопотребление;

$ - стоимость.

Рассмотрим основные следствия, логично вытекающие их этой простой формулы.

1. F/V -> MAX, F/P -> MAX

Стремление реализовать как можно больше полезных функций в единице объёма, на единицу веса технической системы (микроминиатюризация техники). Чётко прослеживаемая с начала 1960-х годов линия развития технических систем. Современные нанотехнологии - логичное следствие последовательных переходов рабочих органов технических систем по линии "макро - микро - нано -…"

2. F/$ -> MAX

Методика снижения стоимости реализации полезных функций появилась в 1948 году одновременно в СССР и США и получила название Функционально-стоимостной анализ (ФСА). Суть применения ФСА - повысить идеальность технической системы за счет увеличения числа и качества функций системы или уменьшения их стоимости.

3. F -> MAX

Увеличение числа и качества полезных функций продукции, необходимых конечному потребителю. Клиент "вытягивает" ценность у производителя.

4. F/T(хранения) -> MAX

Хранение сырья и продукции на складе не добавляет ценности продукту. Японская методика "Канбан" обеспечивает организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям.

5. F/T(транспортировки) -> MAX

Транспортировка не добавляют ценности. Методика "точно вовремя" (Just-in-Time) предназначена для уменьшения этой "муды".

6. F/T(переналадки) -> MAX.

Уменьшение времени переналадки сложного оборудования с часов до минут, и, даже в "одно касание" - мощный ресурс повышения идеальности технологических процессов. Для этого же предназначена методика SMED: Single Minute Exchange of Dies.

7. F /E -> MAX

Снижение энергопотребления техническими системами при постоянном росте стоимости энергоносителей становится одним из главных путей повышения идеальности техники.

8. F -> MAX при одновременном Ф -> MIN

Аналог - методика "Kaizen" - непрерывное совершенствование. Очевидно, любое усовершенствование одной технологической операции ведёт к возникновению проблем в предшествующих и последующих операциях. Возникает необходимость в комплексном подходе к совершенствованию всей производственной цепочки. То есть надо стремиться к повышению идеальности всей технологии, а не только её отдельных звеньев.

Видно, что цели Lean production и ТРИЗ - снижение потерь и совершенствование производства - абсолютно совпадают. Lean production зародилось и развивалось на одном предприятии - "Toyota". Затем успешный опыт распространялся в других странах и отраслях техники. А ТРИЗ, напротив, аккумулировала успешный опыт решения технических проблем в разных отраслях техники и в разных странах.

Возрождение Российского производства в новых экономических и социальных условиях приводит руководителей производства к поиску "волшебной палочки" в зарубежных методиках. Ведь "в своём краю пророка нет".

Но это влечет увеличение "муды". Например, обучение новой терминологии. Японские, английские или немецкие слова, смысл которых надо понять, к которым надо привыкнуть. Да и сами методики написаны для "не нашей" экономической и социальной ситуации. Российский менталитет не то, что не совпадает, а часто противоположен японскому (или американскому). Кроме того, наши производства не готовы, если так можно выразиться - физически, к применению методов совершенствования производства, выработанных иноземцами. Практика последних лет показывает, что только применительно к единицам российских предприятий можно говорить о реальном внедрении основ "Lean production". И идёт это внедрение очень трудно…

А ведь у нас в России есть наш ТРИЗ. Чёткие, объективные, формализованные, эффективные методы постановки и решения задач производства.

Все новое - это хорошо забытое старое.

Если проанализировать любые другие методы совершенствования технологий или бизнес-процессов, то можно легко убедиться, что все эти методы направлены на повышение идеальности существующей системы.

Несомненное преимущество "Lean production" и ТРИЗ перед другими методами - практичность, инструментальность. Ведь оба метода родились из практики, а не "выдуманы из головы"

Красной нитью через все методы "Lean production" проходит простая мысль: все эти методы ни что иное, как обыкновенный здравый смысл.

В этом контексте сразу вспоминается определение ТРИЗ, которое дал академик Д. Свириденко: "ТРИЗ - это ускоренный здравый смысл!"

***

ООО "Ключевые технологии ТРИЗ" (Новосибирск) проводит 32-часовые семинары-тренинги "Lean on TRIZ" - "Lran production", опираясь на ТРИЗ".

Информация по тлф.8-913-934-5886 и мэйлу vissib@mail.ru.

К.т.н. Мастер ТРИЗ Виссарион Сибиряков.